現代制造執行系統(MES)可以提供靈活性，使制造商能夠定義滿足其戰略需求的解決方案。MES就是您要做的事情：定義所需的MES功能，使用標準，考慮模塊化，并根據需要將控件與MES和MES與企業資源計劃(ERP)集成在一起。
在過去的二十年中，戰略性企業整合一直在進行中。盡管有很多技術可以實現這種集成，但實際上聲稱實現了任何大型集成的公司數量卻很少。第一代制造執行系統(MES)實施方案是第一個技術類別，其任務是提供將企業各個部分集成在一起并確定該類別潛力的膠水。但是，它們的成功受到限制，部分原因是對MES范圍和功能的定義范圍狹窄且經常相互沖突。如今，新一代更開放，更靈活的系統使制造商能夠以適合其運營的方式定義MES。
定義MES
MES是動態信息系統，可推動制造操作的有效執行。當事件發生時，MES使用新的準確數據指導，觸發和報告工廠活動。理想情況下，MES由一組功能組成，這些功能管理從訂單發布到生產再到產品交付的整個生產過程，描述了整個生產過程的所有階段。
定義MES技術及其在提高制造卓越性中的作用的重要的計劃之一是由國際自動化協會(ISA)與制造界和系統供應商合作開發的ISA-95標準，包括控制，企業資源計劃(ERP)和MES提供商。ISA-95使用制造運營管理(MOM)稍寬的術語來解決MES概念，但兩者都試圖對模型進行建模。商業物流軟件和制造運營軟件之間的信息交換。他們還可以對軟件可以進行哪些活動進行建模，以及如何在制造操作系統中交換信息。
制造決策級別的ISA-95功能層次結構顯示，在級別4，有業務計劃和物流決策，這些決策由ERP和供應鏈管理(SCM)系統支持。傳統的MES生活在3級環境中，它提供跟蹤和趨勢信息以支持工作流程，配方控制和維護等領域的決策。級別0、1和2是與實時生產事件相關的決策，例如過程感測，監督控制的操作和過程自動化技術。這是分布式控制，監督控制和數據采集(SCADA)和可編程邏輯控制器(PLC)系統的領域。
ISA-95除了規劃制造操作的層次結構外，還旨在改善它們之間的互操作性，尤其是ERP和MES系統之間的互操作性。在典型的流程中，計劃的訂單傳遞到控制層，然后控制層返回生產響應和功能信息。該標準描述了有效調度模型所需的材料，人員，設備和其他信息。但必須指出的是，該標準無意確切規定在哪種情況下使用哪種系統。它僅提供了期望公司適應其自身情況的中性準則和數據交換結構。
ISA-95標準還提供了用于定義制造運營管理活動功能范圍的指南。這包括定義管理，資源管理，詳細的計劃，調度，執行管理，數據收集，跟蹤和分析，因為它們適用于生產，維護，質量和庫存區域。傳統上，MES被視為ERP(第4級)與控件和自動化層(第2級)之間的轉換層。在這個角色中，MES系統的目的是幾乎實時地注冊和控制來自ERP級別的所有生產訂單。它通過與控制級別接口來收集和提供實時生產數據，并將所有必要的物流和財務相關數據返回給ERP來實現。但是，僅以這種方式定義MES的功能并不能使MES具有極大的潛力來提高制造生產率，質量和靈活性。它具有處理實時數據，執行業務規則并將其與工程，質量和生產工作流程集成的能力，使其成為持續改進的理想平臺。
松開類別
為了實現MES的真正潛力，需要將重點從試圖定義適合類別的位置轉移到尋找為用戶生產價值所需的內容。自制造企業解決方案協會(MESA)創建第一個模型以來，MESA和整個行業都已經認識到，制造公司中共存的不同系統之間的界限是可變的，而不是固定的。例如，當查看ERP和MES軟件之間的障礙時，規劃，訂單控制，人力資源(HR)和維護管理等許多功能之間存在明顯的重疊。同樣，在MES級別和監督控制級別(第2級別)的活動構成之間可能存在重疊。
現代的分析框架可以幫助我們確定在企業的各個級別上部署系統的可行性，工作量和成本，靈活性以及可維護性。例如，由CGI / Logica創建的框架對15個問題進行了分類，可以幫助制造商確定其軟件需求
以下是可以在部署中使用的條件的示例：
分辨率：跟蹤和追蹤需要什么數據分辨率?
響應：該操作是否需要實時數據，或者可以以批處理模式進行處理?
可配置性：是否可以通過開箱即用的產品功能進行配置，還是需要定制開發?
可變性：制造過程是否應在給定的時間內保持穩定，還是需要經常進行更改和適應?
回答此類問題可指導確定實施每個MES功能的正確系統。盡管ISA-95標準明確指出了此類3級功能適用于整個MOM范圍，但并不表示所有功能都必須由給定的MES解決方案來實現。實際上，對于某些細分市場和某些行業環境，ERP甚至可以更好地實現其中一些功能。
模塊化MES的情況
要獲得生產率，需要混合使用ERP或MES軟件選擇性執行的功能。ISA-95標準通過對企業物流系統和制造運營系統之間的信息交換建模以及對在制造運營系統3級內交換的信息進行建模來幫助定義這樣的解決方案。但是，這種實施策略取決于一個關鍵因素：是否存在真正的模塊化MES。更準確地說，必須能夠在不實現完整應用程序的情況下運行特定模塊。并且必須有可能輕松地將那些模塊與包含在不同應用程序中的功能模塊集成在一起，這些功能模塊包括ERP軟件以及其他軟件。
MES不能是覆蓋所有可能功能的整體組件，而必須是一組模塊化構建塊，特定工廠可以根據其業務狀況從中選擇實施或不實施。除了使用戶能夠構建理想的解決方案之外，這種模塊化還通過以下方式提供幫助：
擴展：制造商出于方法論原因或根據其人力或財務資源能力，希望逐步實現功能。
遷移：與擴展類似，功能模塊需要逐步引入，同時與遺留解決方案進行強烈交互。
領域專業化：盡管MES提供了廣泛的功能集，但它可能不包括某些行業所需的非常專業化的要求。
但是，模塊化并不是可以添加到現有軟件產品中的東西。該解決方案必須從一開始就通過模塊化或基于解決方案的框架進行模塊化設計，該框架仍對以后添加各種解決方案開放。
這種更加模塊化和系統化的軟件開發方法的另一個優點是，更加通用的系統可以更廣泛地應用于一系列不同行業中的制造挑戰。這也意味著人們能夠對包含非常不同的過程的更復雜的場景進行建模。
實踐中的模塊化MES
ERP和MES之間的接口是為大型集成電路(IC)基板制造商實現的。盡管該項目包括大型工廠的全方位MES和自動化方面，但關鍵領域之一是SAP ERP軟件的界面。該公司將SAP R / 3用于計劃，將SAP APO-高級計劃優化用于中長期計劃。
考慮的第一個方面是接口的可靠性。該接口是雙向的并且由同步和異步調用組成，是幾個功能區域所必需的。但是，考慮到集成系統的不同性質，特別是在實時性和關鍵性方面，安裝需要先進的緩沖和錯誤管理技術。
緩沖是必不可少的，因為兩個系統的正常運行時間相關的服務級別協議(SLA)存在顯著差異。如果ERP出于某種原因脫機，則MES不會停頓，因為它通過緩沖呼叫并在ERP系統重新聯機時執行呼叫來保護所需的24/7操作。高級錯誤管理也是必須的，因為系統由組織內的不同小組控制并且分散在不同的地理位置。
可以進行ERP級別的更改，有時不能完全考慮不同制造設施中的所有影響，因此高級錯誤管理程序也至關重要。
從功能上講，數據集成已在不同領域進行，以下是關鍵的：
同步來自ERP的物料主數據：客戶的ERP系統維護了主文件，包括產品信息，物料清單，流程，設備和生產步驟。目標是使其成為此類信息的唯一來源，以便所有所做的更改將立即與MES同步。
生產訂單：同樣，生產訂單也從ERP同步到MES，而MES應用程序則通過定期更新和基于事件的任何更新報告給ERP系統，這些更新會影響到訂單狀態。
工程訂單：工程訂單是在MES級別創建的，并與ERP系統共享。
維護訂單：由于MES應用程序密切跟蹤制造設備的實際使用情況，因此在MES級別執行維護管理功能(包括基于時間和使用情況的事件)有效。維護相關信息已發送到ERP。
物料清單：物料清單定期從MES更新到ERP。
倉庫管理：倉庫管理是在ERP級別實施的，但是車間中影響倉庫庫存的請求已與MES同步。
人力資源(HR)：多個MES功能需要新的HR信息。其中包括有關員工培訓，證書，角色和授權等方面的潛在關鍵信息，這些信息必須與ERP和MES的HR數據定期同步。
ISA-95指定的常用的功能區域之一是將生產計劃從ERP系統發送到MES，并將實際生產狀態和性能信息同步回ERP。這樣可以在公司級計劃和計劃之間進行雙向通信，以提高生產車間的可見性。
除了上述接口之外，還為此客戶端實現了調度接口。在此模型中，計劃和調度是在ERP和MES的不同級別上完成的，從而實現了戰術和運營級別調度功能的組合。ERP系統提供了基于船期和開始日期的無限容量計劃。然后將其發送到SAP高級計劃和優化器(APO)，后者根據容量和發貨日期進行有限計劃，而不是在資源/設備級別，而是在工作中心級別。
然后，將此高級別的粗略計劃發送到MES，然后考慮到其他運營因素，將其轉換為MES的運營計劃。這些包括資源可用性和功能，配方和持久依賴性，輪班管理(員工可用性，資格和證書)，庫存水平，設置時間，消耗品的準備和適應時間以及產品和消耗品的時間限制(手動優先級劃分除外)。
MES級別的操作計劃具有更高的粒度，并且基于附加信息，可以微調先前由ERP級別的更高級別計劃所確定的序列。此外，由于條件可能會在車間一級發生變化，因此系統會比戰術計劃的頻率高得多地重新安排運行計劃。
戰略性企業整合仍然很重要
除了簡單的翻譯層之外，查看MES / MOM空間還遠遠超出了戰略企業管理的范圍。作為控制和持續改進的平臺，它至少可以實現以下功能，從而提高生產力，質量和靈活性，這些對于當今全球市場中的超動態競爭的生存至關重要。
同步供應鏈中的制造操作;
增加生產計劃對運營和所有其他利益相關者的可見性;
提高決策信心，幫助每個人都知道情況變化時該怎么辦。
這些對于提高生產率，質量和響應能力至關重要。MES可以通過提高產量，減少維護和人工成本來提高生產率。它通過監視和控制生產過程并適當管理制造異常過程來提高質量，同時提供對既定規范和準則的系統實施。而且，它可以更快地響應市場變化和突發事件，并可以更快地推出新產品。
